真正意义上的制造强国，需要怎样的汽车产业与之匹配？面对日益严峻的能源问题和环境危机，汽车企业在发展壮大的同时如何承担环保责任？这是处于转变发展方式与经济转型关键期的汽车产业必须认真思考的问题。
作为共和国汽车工业长子的中国一汽，在追求经济效益的同时始终兼顾环保责任，以务实的行动促进人、车、社会和谐发展。通过提高绿色制造水平，建立绿色发展体系、制定完整的低碳节能技术战略等重要举措，实现了从工厂到产品的全面绿色化。
“十二五”期间，一汽共完成节能改造项目637项，实现节能89780 吨标准煤/年，节约价值14283万元/年。在环保方面，一汽每年都投资2亿多元用于污染治理设施运行、危险废物处置和新建/改造环保设施。2015年的统计多个方面数据显示，与2012年相比，COD排放降低了12%，氨氮排放降低了31%。
除在生产制作的完整过程中实施节能减排外，一汽积极研发绿色低碳产品。在不久前的上海国际车展上，一汽展示了A级蓝途车动力总成，可实现百公里4L的低油耗。红旗H7插电混合动力可实现800公里续航能力，轮毂电机电动车底盘平台能够真正的完成小转弯半径、大空间以及高舒适性等优异特性。
2016年，为了深入贯彻落实党中央、国务院关于快速推进生态文明建设方针政策、贯彻落实工信部关于推进绿色制造系列文件精神，中国一汽启动了《“十三五”期间推进中国一汽绿色制造实施方案》的编制工作，将通过年度实施项目专篇滚动更新的方式逐渐完备一汽绿色体系，推动绿色产品和绿色工厂进一步发展。
工厂是绿色制造的主体，是推进绿色制造的重要方法。“近年来，一汽全面淘汰改造了过去的老厂房、老设备，告别了过去粗犷式的生产方式。”中国第一汽车集团公司生产制造技术部副部长陆波和记者说，绿色制造慢慢的变成为一汽的新招牌。中国一汽以实现“用地集约化、原料无害化、生产清洁化、废物资源化、能源低碳化”为标准，快速推进绿色工厂建设，促进了所属30余个主要生产单位节能环保水平的提升。
一汽轿车股份有限公司（以下简称一汽轿车）是一汽绿色制造的样板单位，不久前刚刚通过国家工信部绿色工厂的审核，跻身于全国绿色工厂的行列中。长期以来，一汽轿车秉承绿色管理思路，构建绿色工厂评价体系，从工厂规划到后续的新增项目或改造项目，都紧紧围绕资源能源的利用效率和清洁生产的水平的提升，在绿色制造技术、环保和能源管理方面取得了良好效果。在高污染、高耗能的涂装车间，烘干炉采用废气焚烧热力回收系统（TAR）技术对废气做处理，既实现废气的焚烧，又起到漆膜烘干的作用，可使排放气体当中的废气净化率达到99%以上。为了节约涂装过程的用水量，一汽轿车实施了空调纯水系统改造和重水再利用改造项目，年节约用水量超过2万吨。
在节能方面，一汽轿车还摸索出了一套 “经济化用能管理”的思路，在“供给端”、“用户端”两个终端推行“停产减供”、“停产停机”、“重点耗能设备定标运行管理”、“合理排产和安排工艺调试”四项管理对策，同时推行了空压机余热回收、露点节能、变电间动态补偿及储能保护系统、空调变频等一系列节能技术改造，实际做到了“开源节流”降能耗。今年一季度，一汽轿车在产能提升22.58%的情况下，能耗反而下降了11.7%。
针对新工厂的建设，中国一汽以追求生态与经济的双赢为目标，走出了一条“在保护中发展、在发展中保护”的绿色发展之路。一汽-大众第三工厂充分借鉴了享有“世界最环保汽车工厂”美誉的德国大众北美工厂的规划和设计经验，强调建筑的功能与实用，在建设使用的过程中最大限度地节能、节水、节材，实现环境保护，被中国绿色建筑委员会授予 “绿色工业建筑”三星认证，成为国内首个获此殊荣的汽车企业，为中国汽车产业树立了绿色经济价值链的新标准。
绿色制造是一个系统工程，覆盖产品的全生命周期，从材料采购、研发设计、生产制造、消费使用等各环节都有必要进行绿色管理。
应用汽车轻量化材料是节能减排的重要举措。一汽模具制造有限公司积极研究高强钢板、铝板等车身轻量化材料的模具设计制造技术，解决冲压成形过程中回弹扭曲变形大且不易预测、高强钢板模具易磨损开裂影响寿命、铝板模具易粘屑等问题，形成铝板、高强钢板冲压模具的开发、制造能力，为实现绿色制造打下坚实基础。通过开发、采用铸造合金模具钢、合金球墨铸铁等材料替代锻造合金钢，简化了模具结构、提高了加工效率、减少模具材料使用量、降低了加工成本，很好地实现了精益生产与低碳环保的双重目标。
该公司还承接了国家智能专项《基于机器人的汽车焊接自动化生产线项目》，荣获《中国汽车工业科技奖》一等奖。此项目成功打破了国外技术垄断，实现了汽车白车身的绿色制造。其中，柔性主拼核心技术的应用，可以在一定程度上完成三个车身平台六种车型的快速智能切换，降低了制造成本，减少了工位占用面积；高速输送装备的应用，实现了焊装线工位间的高速精确输送，有效缩短了生产辅助时间；高速工业机器人与节能环保次高频点焊设备的集成应用，大大降低了生产能耗，减少了焊接飞溅，提高了厚板焊接质量，此外，在线检测设备的自主应用、智能生产控制管理系统的应用也均体现出了绿色智能环保技术对汽车制造技术进步的支持和推动作用。
伴随末端产品的大量产生，不可避免的带来了资源、能源的浪费和环境污染。再制造工程慢慢的变成了世界各国普遍认可的末端产品解决方法。“把旧机交给我，给你一台全新的再制造发动机，性能与三包政策和新机完全一样！”这是一汽解放锡柴再制造基地对用户的庄重承诺。自2011年正式投产以来，一汽解放锡柴再制造基地已累计销售再制造发动机5000余台，再制造喷油器30000余支，销售额超亿元。
经过6年的发展，一汽解放锡柴在发动机再制造工艺、电控喷油器再制造、燃气系统再制造、后处理再制造等技术方面已达到行业领先水平。一汽解放锡柴的再制造配件在保证同等质量和性能的同时，还可节能60%、节材70%、节约材料成本约50%，大气污染物排放量降低80%以上。据最新测算，一汽锡柴再制造基地每生产5000台奥威系列再制造发动机，回收的产品附加值接近1.25亿元，可节电700万kW·h，减少二氧化碳排放300吨。
随着近年来汽车保有量的迅速增加，机动车尾气排放慢慢的变成了大气污染的大多数来自之一。加快培育和发展节能汽车与新能源汽车，既是有效缓解能源和环境压力，推动汽车产业可持续发展的紧迫任务，也是加快汽车产业转型升级、培育新的经济增长点和国际竞争优势的战略举措。
中国一汽于2011年上海车展上首次提出以低碳节能为核心的“蓝途”战略。“蓝途”战略的发展原则是：“技术上可能、经济上可行、环境上可容”，其核心是兼顾传统节能技术和新能源汽车技术，注重自主创新，提升传统动力节能水平，加速新能源产品研究开发，突破核心技术，掌控核心部件，强化战略资源培育。六年来，中国一汽在“蓝途”战略指引下，在传统节能技术与新能源汽车技术方面均取得一系列突破。
一汽相关负责人和记者说：“让每一滴油都发挥最大功效是中国一汽的低碳价值观。” 在传统节能技术方面，中国一汽的燃烧基础研究实验室已完成了40%热效率的燃烧技术开发，正在加紧挖掘45%热效率的燃烧潜力。近年来，一汽加快自主乘用车低碳技术开发，先后实现了二代蓝途发动机产品——CA4GB14TD发动机以及一汽第一款具备完全自主知识产权的自动变速器产品——CA7CH350D的量产投放。2016年度，一汽自主乘用车平均燃料消耗量降至6.67L/100km，优于法规目标值（6.82L/100km），在合理控制成本的基础上，满足了国家法规和用户的需求。针对商用车绿色低碳技术开发，一汽率先实现了国内重卡发动机换油周期由1万公里到10万公里的跨越，使重型柴油机具备的“机、箱、桥”长换油技术达到“国内领先，国际先进”水平。
在提升传统动力节能水平的同时，一汽也在同步推进混合动力节能、电动汽车的自主开发。在今年的上海国际车展上，一汽对外展示了奔腾B30EV、骏派A70E两款纯电动产品，以及一款应用插电式油电混合技术的红旗H7FL PHEV产品。
此外，一汽还打造其他四个新能源汽车平台：包括在A级及以下的小车上做的轮毂电机；在A级和B级车上打造的纯电动平台；在B级和C级车上打造的插电式油电混合平台和燃料电池平台。
凡是过去，皆为序章，未来之日，大有可为。面对国家生态文明建设和绿色发展的新要求，中国一汽将紧紧围绕资源能源利用，效率和清洁生产水平提升，以绿色工厂建设和改造为重点，以科学技术创新为支撑，以标准制度建设为保障，加快构建绿色制造体系，依托“推进中国一汽绿色制造方案”的实施，推动绿色产品、绿色工厂、绿色供应链、绿色厂区等全面发展，保持行业领头羊，助力汽车生产与生态文明和谐共融。